năng lực công nghệ

Đúc mẫu chảy là gì?

Đúc mẫu chảy là một quá trình để tạo ra các đồ vật, từ đơn giản đến phức tạp, bằng nhiều loại kim loại (như vàng, bạc, đồng thau hoặc thép không gỉ). Đây là một trong những kỹ thuật tạo hình kim loại lâu đời nhất được biết đến với niên đại 6.000 năm và được sử dụng để đúc các tạo hình kim loại từ đơn giản đến phức tạp cho nhiều ứng dụng khác nhau. Hình thức công nghiệp của đúc mẫu chảy là một cách phổ biến để tạo ra các bộ phận kim loại chính xác trong kỹ thuật và sản xuất.

Quy trình?

Vật đúc kim loại được tạo hình thông qua một quá trình người ta gọi là “thoát sáp”. Chế tạo mẫu sáp gốc có hình dạng giống hệt vật đúc bằng vật liệu có thể chảy ở nhiệt độ thấp. Sau khi có mẫu sáp sẽ tiến hành tạo khuôn gốm để đúc kim loại. Kim loại sẽ được đổ vào trong khuôn và nó đông đặc cho đến khi định hình vật đúc hoàn toàn. Tính chính xác và chất lượng mà các sản phẩm đúc sáp làm cho nó trở thành lựa chọn đầu tiên đối với nhiều kỹ sư làm việc trong các ngành công nghiệp mà sự chính xác là điều rất quan trọng.

Kinh nghiệm của chúng tôi

Gắn kết với sản xuất đúc mẫu chảy từ những năm đầu thành lập 1981, chúng tôi tự hào là một trong những nhà sản xuất đúc mẫu chảy lâu đời nhất tại Việt Nam. Định hướng phát triển của chúng tôi là phát triển kênh kết nối sản phẩm đúc cho cả thị trường trong nước và quốc tế. Chúng tôi tin rằng không có sự thay thế nào bằng kinh nghiệm. Bên cạnh đó, cùng với dịch vụ khách hàng, kiểm soát chất lượng, tập trung vào phân phối và phát triển thị phần sẽ giúp ​​chúng tôi trở thành một trong những nhà sản xuất lớn nhất và uy tín nhất của các nhà đúc mẫu chảy ở Việt Nam. Đội ngũ của chúng tôi rất thành thạo trong việc sản xuất các bộ phận chính xác cho ngành cơ khí, quốc phòng,…

Liên hệ Cơ Khí 83 để được hỗ trợ tốt nhất!

Đúc mẫu cháy là gì?

  • Phương pháp đúc mẫu cháy chuyên dùng để đúc các sản phẩm vừa và nhỏ bằng một số vật liệu hợp kim. Vật liệu được sử dụng trong phương pháp đúc mẫu cháy rất đa dạng, từ các vật liệu thép hợp kim cho đến thép cacbon, các loại hợp kim màu, gang xám ,… Sản phẩm được tạo thành có độ chính xác cao và đảm bảo bề mặt được đúc có chất lượng cao. 

Quy trình công nghệ của phương pháp đúc mẫu cháy?

Công nghệ đúc theo mẫu cháy bao gồm 4 phần chính: tạo mẫu xốp, sơn cách nhiệt, hòm khuôn và độ chân không khi rót khuôn. Đối với phương pháp đúc mẫu cháy, trước tiên phải làm mẫu xốp, sau đó ghép chùm, tiếp theo là sơn mẫu, sấy mẫu. Bước quan trọng trong quy trình là chèn mẫu trong khuôn cát rồi rót kim loại lỏng vào cốc rót của chùm, kim loại lỏng chảy tới đâu thì xốp cháy tới đó tạo khí bay ra ngoài. Cuối cùng là phá dỡ vật đúc và cắt vật đúc ra khỏi chùm, hoàn thiện sản phẩm. 

  • Đối với các mẫu đúc có nhiều chi tiết thì các mẫu xốp được làm từng phần, sau đó dán lại và đều được sơn phủ lớp cách nhiệt. Lớp sơn này có tác dụng tăng độ bền bề mặt khuôn, giúp khuôn không bị ăn mòn hay vỡ ra khi lực chân không tác động lên dòng kim loại rót vào khuôn. Loại mẫu xốp sử dụng phải đảm bảo chịu được nhiệt hơn 75°C mà không bị biến dạng.
  • Lớp sơn cách nhiệt sẽ phủ lên mẫu xốp sau khi nó được làm nguội bằng nước. Sau khi lớp sơn khô vật mẫu được đặt trong hòm khuôn chứa đầy cát, và cát sẽ khít lại vật mẫu. Như vậy, mẫu khuôn được hoàn thành và chờ rót dòng kim loại. 

Phương pháp đúc mẫu cháy có ưu điểm gì?

  • Quá trình đúc mẫu cháy cho phép tạo ra các vật đúc phức tạp. Hơn nữa, phương pháp đúc kim loại này này có khả năng cung cấp các vật đúc có độ chính xác cao và bề mặt hoàn thiện tốt.
  • Việc giảm các nguyên công sau đúc giúp tiết kiệm vật liệu cũng như giảm chi phí sản xuất trên mỗi đơn vị.
  • So sánh với phương pháp đúc mẫu chảy thì phương pháp này có ít bước sản xuất hơn, chi phí của xốp thấp hơn sáp và nó có thể là phương pháp đúc có hiệu quả kinh tế hơn.
  • Xốp được sử dụng trong phương pháp đúc này rất dễ thao tác, dán và khắc  – điều này giúp tăng tính linh hoạt trong thiết kế và chế tạo. 

Ứng dụng trong cơ khí chế tạo

  • Phương pháp đúc mẫu cháy được xem như một phương pháp làm thay đổi công nghệ đúc truyền thống bởi phương thức đúc truyền thống phải có công đoạn rút mẫu khi làm khuôn. Đây là nhược điểm của phương pháp đúc truyền thống vì phôi đúc thiếu đi sự chính xác, mất thời gian để dỡ và làm sạch khuôn.
  • Việc dùng mẫu xốp cháy không cần rút mẫu ra khỏi khuôn sẽ giúp nhà sản xuất tiết kiệm công sức và chi phí. Khi kim loại lỏng nhiệt độ cao rót vào mẫu xốp, mẫu xốp cháy và hình thành nên vật đúc. Vì vậy phương pháp này có độ chính xác cao, hầu như không sai số, tiết kiệm nhân công thực hiện.
  • Đúc theo mẫu cháy được ứng dụng nhiều trong đúc các chi tiết hộp số, các dạng ống thép đúc phức tạp, các mô hình 3D,…

Tại Cơ khí 83, chúng tôi chuyên nhận các dịch vụ gia công có độ chính xác cao, luôn áp dụng công nghệ đúc hiện đại và đầy đủ máy móc tiên tiến nhất nhằm đáp ứng tối đa yêu cầu của khách hàng. 

Quý khách có nhu cầu gia công hoặc cần tìm hiểu thêm về Công nghệ đúc theo mẫu cháy, vui lòng liên hệ với chúng tôi tại địa chỉ sau để hỗ trợ tốt nhất

Thông tin liên hệ 

Dập tấm là gì?

  • Phương pháp dập tấm kim loại là một trong những phương pháp gia công áp lực được sử dụng phổ biến nhất hiện nay trong lĩnh vực chế tạo kim loại tấm.
  • Dập tấm kim loại là một trong những phương pháp gia công áp lực để tạo hình kim loại từ vật liệu ở dạng tấm, thép bản. Phương pháp dập tấm kim loại có thể tiền hành cả trạng thái nóng hoặc nguội, song chủ yếu gia công ở trạng thái nguội vì vậy còn gọi là dập nguội.
  • Phương pháp dập tấm kim loại giúp làm biến dạng dẻo trên tấm hoặc thép bản dưới tác động của ngoại lực mà không làm ô nhiễm môi trường, vì vậy không sinh ra các loại khí thải độc hại nào.

  • Công nghệ dập tấm được ứng dụng rộng rãi trong tất cả các ngành công nghiệp, đặc biệt trong công nghiệp chế tạo ôtô, máy bay, tàu thủy, chế tạo thiết bị điện, các đồ dân dụng. Các chi tiết dập tấm chiếm tỷ lệ trong các ngành cụ thể là máy điện 60 – 70%; ôtô máy kéo 60 – 95%; đồ dùng dân dụng 95 – 98%.

  • Các phương pháp gia công áp lực đối với kim loại được đa dạng hơn khi có sự xuất hiện của phương pháp dập tấm.

  • Dập tấm có một số đặc điểm:

                – Độ chính xác và chất lượng sản phẩm cao

                – Khả năng cơ khí hóa và tự động hóa cao.

                – Năng suất cao.

ƯU ĐIỂM CỦA CÔNG NGHỆ DẬP TẤM LÀ GÌ?

  • Các sản phẩm từ phương pháp đột dập có tính đồng nhất, độ chính xác tương đối cao hơn so với những phương pháp cắt thủ công thông thường.
  • Được ứng dụng trong sản xuất với đa dạng vật liệu kim loại như inox, nhôm, sắt, tôn,…
  • Là sự lựa chọn tối ưu đối với các sản phẩm gia công hàng loạt theo số lượng lớn. Tỷ lệ sai số rất nhỏ, lại có sẵn khuôn mẫu nên chỉ cần di chuyển phôi vào đúng vị trí là đã có thể đột liên tục theo cùng một kiểu dáng, kích thước ban đầu.
  • Máy móc trang bị được tự động hóa, từ đó tiết kiệm nhân công và rút ngắn thời gian gia công.
  • Gia công linh hoạt các hình dáng kích thước theo yêu cầu của khách hàng như trò, vuông, dẹt, thoi,…
  • Ít xảy ra chênh lệch kích thước, hình dáng so với phôi, từ đó giảm thiểu sai sót, tăng năng suất, giảm chi phí cho công ty.

CÔNG NGHỆ DẬP TẤM TẠI CƠ KHÍ 83

  • Với tình hình ngành công nghiệp phát triển mạnh tại thị trường Việt Nam như hiện nay, nhu cầu về gia công kim loại càng tăng mạnh với đa dạng các yêu cầu về thiết kế hình dáng, kích thước. Nắm bắt được vấn đề đó, “Cơ Khí 83” linh hoạt đầu tư máy móc công nghệ tân tiến, nhằm đáp ứng được các nhu cầu gia công kim loại tấm theo yêu cầu của khách hàng. Trải qua hơn 40 năm kinh nghiệm trong lĩnh vực gia công kim loại, chúng tôi cho ra đời các sản phẩm đột dập theo đa dạng các thông số mà khách hàng yêu cầu. Đảm bảo sản phẩm hoàn thiện luôn có chất lượng tốt nhất. Ngoài đảm bảo về chất lượng sản phẩm “Cơ Khí 83″ còn là đơn vị dập kim loại tấm có giá cả cạnh tranh nhất tại Việt Nam. Với hệ thống nhà xưởng rộng lớn, cùng dàn máy móc hiện đại, chúng tôi có thể đáp ứng được cả những đơn hàng có khối lượng lớn cho công trình trong nước và xuất khẩu.
  • Nếu quý khách đang có nhu cầu gia công đột dập kim loại tấm theo yêu cầu. Liên hệ ngay cho chúng tôi qua những hình thức dưới đây để nhận được thêm nhiều chính sách ưu đãi từ Công ty. Hoặc vui lòng để lại số điện thoại/ email trực tiếp tại website để nhận báo giá một cách nhanh chóng.

THÔNG TIN LIÊN HỆ

Dập vuốt sâu là gì?

  • Dập vuốt là một trong số các phương pháp gia công tấm bằng khuôn dưới áp lực lớn.. Trong đó, tấm kim loại được đặt vào khuôn và tạo hình bằng chày dập. Quá trình này được gọi là dập vuốt “sâu” khi chi tiết được tạo có lòng sâu, chủ yếu ở dạng trụ, hình vuông, hình chữ nhật. Chiều sâu của chi tiết lớn hơn đường kính của nó.
  • Bên cạnh đó, công nghệ Dập vuốt sâu mang loại các chi tiết và độ chính xác cao cho các sản phẩm gia công có hình học đối xức trục phức tạp. Khuôn mẫu dập vuốt sâu chính là yếu tố tạo nên sự chính xác đó. 

qUY TRÌNH DẬP VUỐT SÂU?

  • Một tấm kim loại phẳng sẽ được đặt trên khuôn. Chày dập ép tấm kim loại vào khuôn, tạo thành hình dạng giống khuôn dập. Dụng cụ dập vuốt sâu (khuôn, chày dập,..) được gắn vào các máy ép điện tạo ra trọng tải hoặc năng lượng cần thiết để có thể ép vật liệu trong quá trình dập.

  • Trong quá trình dập vuốt sâu, vật liệu chuyển thành hình dạng của khuôn. Việc tạo hình này được kiểm soát thông qua áp lực tác động cho phôi và chất bôi trơn (dầu dập vuốt sâu) được áp dụng cho phôi hoặc khuôn.
  • Mỗi thao tác dập là một bước riêng biệt và mỗi bước sẽ làm giảm đường kính; tăng chiều cao của chi tiết. Nó có thể mất một hoặc nhiều lần dập để tạo ra được hình dáng cuối cùng như mong muốn. Xác định được số lần dập cần phụ thuộc vào các yếu tố như: loại vật liệu, độ dày vật liệu, bán kính góc và đáy cũng như hình dạng sản phẩm.

DẬP VUỐT SÂU CÓ ƯU ĐIỂM GÌ?

  • Dập vuốt sâu là một trong những phương pháp tối ưu nhất đối với sản xuất số lượng lớn: Khi công cụ và khuôn được tạo thì quá trình dập sẽ diễn ra liên tục với rất ít thời gian ngừng hoạt động hoặc bảo trì. Và chi phí sẽ giảm đáng kể khi sản lượng tăng. đặc biệt có lợi khi sản xuất khối lượng lớn. Chi phí để tạo công cụ dập vuốt cũng thấp hơn so với các quy trình sản xuất tương tự.

  • Công nghệ này lý tưởng cho các sản phẩm đòi hỏi độ bền cao và trọng lượng thấp. Quá trình này cũng được khuyến nghị sử dụng cho sản phẩm có hình dạng không thể thực hiện được thông qua các kỹ thuật sản xuất khác.

  • Được đánh giá là giải pháp hữu ích nhất trong việc tạo các vật thể hình trụ, giúp giảm cả thời gian và chi phí sản xuất (ví dụ như sản xuất lon nhôm là một ví dụ về việc sử dụng phổ biến phương pháp này).

Trên đây là một số những điều cần biết về công nghệ dập vuốt sâu. Nếu bạn đang tìm kiếm một đơn vị gia công dập vuốt uy tín, hãy liên hệ với Cơ Khí 83 với hơn 40 năm kinh nghiệm. Cơ Khí 83 nhận gia công dập vuốt từ những chi tiết đơn giản đến phức tạp, đảm bảo chất lượng sản phẩm với giá thành tốt nhất.

THÔNG TIN LIÊN HỆ

Gia công cơ khí chính xác là gì?

  • Gia công cơ khí chính xác là quá trình gia công cơ khí tạo ra sản phẩm có độ chính xác gần như tuyệt đối bằng việc sử dụng các hệ thống máy móc, trang thiết bị hiện đại (máy phay CNC, máy tiện CNC,..).

  • Do gia công cơ khí chính xác là việc sử dụng các máy CNC nên nó còn có tên gọi là gia công bằng máy CNC.

Ưu điểm của gia công cơ khí chính xác?

  1. Mức độ chính xác cao
  • Một chi tiết dù là nhỏ nhất có thể tạo nên sự khác biệt trong ngành sản xuất toàn cầu. Vì lý do này, gia công chính xác được coi là quan trọng hàng đầu trong ngành. Tất cả những gì nhà sản xuất cần là các bản vẽ và thông số kỹ thuật cực kỳ chính xác, và máy CNC sẽ sẵn sàng thực hiện các công đoạn cắt cực kỳ chi tiết , tỉ mỉ.
  • Tăng độ nhẵn cho bề mặt, tính thẩm mỹ cao, ít sai sót hoặc bị ảnh hưởng. Các đường cong trơn tru, các chi tiết nhỏ thực hiện dễ dàng mà không ảnh hưởng đến kết cấu chung của vật liệu là điều mà một máy gia công CNC hoàn toàn đáp ứng được.

2. Đồng nhất chất lượng

  • Việc tạo ra các sản phẩm có cùng chất lượng có thể là một thách thức, đặc biệt là với các sản phẩm có thiết kế thành phần phức tạp. Tuy nhiên, gia công chính xác bằng máy CNC hoàn toàn khắc phục những điều đó.

  • Có sản phẩm có chất lượng đồng nhất không chỉ có lợi trong việc nâng cao hình ảnh của thương hiệu cả về mẫu mã và độ an toàn mà còn giảm thiểu số lượng sản phẩm đầu ra kém chất lượng.

3. Tỷ lệ lỗi thấp

  • Trong quá trình gia công, chúng ta đã có sẵn chương trình để nạp vào máy để gia công, do đó quá trình phát sinh lỗi trong gia công thật sự rất thấp. Gia công chính xác hoặc làm việc với máy CNC để cắt vật liệu có thể tạo ra kết quả chính xác và nhất quán, giảm thiểu hoặc loại bỏ lỗi trong quá trình sản xuất.

4.Tránh lãng phí vật liệu

  • Gia công chính xác có khả năng giảm tỷ lệ lỗi và tạo ra sản phẩm với chất lượng đồng nhất, giúp các nhà sản xuất hạn chế việc phải vứt bỏ bất kỳ đầu ra sản phẩm bị lỗi.

5. Tăng năng suất sản xuất

  • Với chương trình được lập trình sẵn cùng với công suất hoạt động cao sẽ giúp nhà sản xuất làm việc với tốc độ nhanh hơn nhiều và sản xuất nhiều sản phẩm hơn trước, đặc biệt là sản xuất hàng loạt theo số lượng lớn. Chính vì vậy sẽ giúp tăng hiệu quả.

6. An toàn hơn trong sản xuất

  • Tai nạn với máy móc là một trong những tai nạn phổ biến nhất và tàn khốc nhất trong ngành, nhưng may mắn thay, quá trình tự động hóa gia công chính xác sẽ loại bỏ hoặc giảm thiểu khả năng nó xảy ra.

Tổng quan quy trình gia công cơ khí chính xác?

1. Vật liệu

  • Gia công cơ khí chính xác có thể hoạt động trên nhiều loại vật liệu. Sau đây là một số ví dụ về vật liệu được sử dụng phổ biến trong gia công cơ khí chính xác như nhôm, thép không gỉ, thép, đồng thau, titan, chất dẻo,…

2. Lập trình

Trước khi quá trình gia công chính xác có thể bắt đầu, máy móc phải được lập trình để làm cho quá trình chạy trơn tru mà không có bất kỳ lỗi nào. Để thực hiện việc này, đây là quy trình cần làm theo:

  • Sau khi phần mềm Thiết kế có sự hỗ trợ của Máy tính (CAD) đã tạo bản thiết kế vector 2D hoặc 3D rắn cho sản phẩm được sản xuất, nó sẽ được xuất sang định dạng tệp tương thích với CNC như STEP hoặc IGES.
  • Sau đó, Phần mềm Sản xuất Hỗ trợ Máy tính (CAM) tạo ra mã lập trình kỹ thuật số sẽ điều khiển công cụ và sản xuất bộ phận được thiết kế riêng.
  • Có hai mã lập trình chính: mã G và mã M. Mã G phổ biến hơn và được gọi là Mã hình học. Nó cho máy biết khi nào, ở đâu và cách máy di chuyển. Mã M là mã chức năng điều khiển các chức năng phụ của máy.

3. Lập trình

Sau khi lập trình máy, bước tiếp theo là bắt đầu xử lý nguyên liệu thô để có được những thông số kỹ thuật chính xác cho thành phẩm. Tùy thuộc vào sản phẩm, khá nhiều quy trình được sử dụng để thu được sản phẩm cuối cùng. Những ví dụ bao gồm:

  • Phay CNC
  • Tiện CNC
  • Khoan CNC

4. Hoàn thiện bề mặt

  • Điều này liên quan đến việc mạ bề mặt của thành phẩm bằng các vật liệu khác nhau để tăng cường và làm mịn cho nó. Thường sử dụng các loại kỹ thuật hoàn thiện khác nhau như anot hóa, phun hạt, mạ điện, sơn tĩnh điện,…

Trên đây là một số những điều cần biết về gia công chính xác và các ưu điểm của gia công chính xác bằng máy CNC. Nếu bạn đang tìm kiếm một đơn vị gia công chính xác uy tín, hãy liên hệ với Cơ Khí 83 với hơn 40 năm kinh nghiệm. Cơ Khí 83 nhận gia công từ những chi tiết đơn giản đến phức tạp, đảm bảo chất lượng sản phẩm với giá thành tốt nhất.

THÔNG TIN LIÊN HỆ

Tổng quan về công nghệ xử lý bề mặt?

  • Xử lý bề mặt kim loại trước khi sơn là công đoạn đóng vai trò quan trọng trong quá trình sơn phủ bề mặt, quyết định chất lượng nước sơn, lớp xi mạ của sản phẩm. Sau khi lấy đi lớp gỉ sét, cáu bẩn, dầu mỡ,… để trả lại bề mặt kim loại sáng bóng, nhám mịn, lớp xi mạ, sơn sẽ kết dính bền chặt và bóng nhẵn hơn. Công nghệ xử lý bề mặt thường được sử dụng để xử lý môi trường ăn mòn và xâm thực.

Các phương pháp xử lý bề mặt kim loại chủ yếu?

PHƯƠNG PHÁP THỦ CÔNG
  • Dùng bàn chảy sắt

    – Sử dụng bàn chải sắt để ma sát mạnh lên bề mặt kim loại bị cáu bẩn, gỉ sét,…

    – Đây là phương pháp đơn giản, tiện lợi, nhưng tốn chi phí nhân công, thời gian và dễ làm bề mặt kim loại bị cào xước, bóng tróc làm giảm độ bám dính của lớp sơn lót trên bề mặt kim loại.

  • Dùng búa gõ kết hợp với bàn chải sắt

    – Phương pháp này thích hợp với những sửa chữa cục bộ, sửa chữa nhỏ, dễ dàng lấy đi các mảng gỉ sét lớn nhưng lại dễ làm biến dạng bề mặt chi tiết và trong quá trình thực hiện tạo ra tiếng ồn lớn.

    – Ngoài ra, dao cạo, giấy nhám cũng là những vật dụng được dùng để làm sạch bề mặt kim loại. Tuy nhiên, phương pháp này có thể gây ô nhiễm môi trường do tạo ra lượng bụi bẩn lớn, đồng thời độ mịn, nhám của bề mặt không đều.

PHƯƠNG PHÁP CƠ KHÍ 
  • Dùng nhiệt

 – Phương pháp này sử dụng thiết bị tạo nhiệt đốt cháy (acetylen, oxy) để loại bỏ hầu hết lớp áo tôn, lớp sơn cũ, dầu mỡ, cặn cáu, bụi … bám trên bề mặt kim loại.

– Hiệu quả với các lớp sơn cũ, dầu mỡ cặn cáu bẩn nhưng kém hiệu quả với lớp gỉ sét. Đặc biệt, do chịu tác dụng của nhiệt nên vật dụng kim loại được xử lý dễ bị biến dạng.

  • Dùng máy mài đĩa cát

– Sử dụng máy tạo lực ma sát gỉ sét dạng đĩa mài với đĩa quay được đính dán bằng các hạt nhám để mài vào những vị trí cần loại bỏ vết bẩn, gỉ sét.

– Thích hợp để xử lý những vị trí góc cạnh.

  • Phun cát ướt

– Hỗn hợp nước và cát được phun dưới áp suất cao để loại bỏ các mảng gỉ lớn, lớp sơn cũ dày.

– Là phương pháp an toàn với môi trường, xử lý được khối lượng lớn trong thời gian ngắn.

  •   Phun cát khô 

– Qua miệng súng phun, các hạt cát, đá, sỏi nhỏ (kích thước khoảng 0,3 – 1,5 mm) đập mạnh vào bề mặt kim loại, chi tiết với tốc độ cao để làm sạch gỉ, lớp sơn cũ và các chất bẩn dính bề mặt.

– Đây là phương pháp được dùng phổ biến nhất hiện nay giúp loại bỏ hoàn toàn các vết gỉ, chất bẩn, tạo nhám rất tốt trên bề mặt. Tuy nhiên, cách này tạo ra lượng bụi lớn, gây ô nhiễm.

  • Dùng máy phun nước áp lực cao

– Phương pháp này giúp loại bỏ các lớp sơn cũ, cặn bẩn, gỉ sét trên bề mặt kim loại với áp lực khoảng 1,900 bar (gần 30.000 psi) một cách nhanh chóng, an toàn với môi trường và sản phẩm cần làm sạch.

– Nhược điểm của phương pháp này là tốn kém chi phí mua máy và dễ làm oxy hóa bề mặt máy móc tại những vị trí không được sơn phủ.

PHƯƠNG PHÁP ĐIỆN HÓA 

– Sử dụng dòng điện kết hợp với hóa chất tẩy dầu điện để xử lý bề mặt kim loại trước khi sơn.

– Đây là phương pháp thích hợp với những chi tiết nhỏ có độ chính xác cao.

PHƯƠNG PHÁP HÓA HỌC 

– Sử dụng các hóa chất như dung môi hữu cơ, dung dịch kiềm, chất tẩy dầu kiềm dạng nước hoặc bột, chất xúc tác, chất định hình,…để loại hoàn toàn các vết gỉ sét, mốc và bụi bẩn.

PHƯƠNG PHÁP SIÊU ÂM

– Là phương pháp sử dụng sóng siêu âm có tần số cao để làm sạch bề mặt, góc cạnh của vật dụng, chi tiết một cách nhanh chóng. 

CÔNG NGHỆ LASER

– Trong lĩnh vực hàng không, công nghiệp đóng tàu, công nghiệp ô tô, chế biến thực phẩm, công nghiệp cao su, săm lốp, công nghiệp điện tử,….công nghệ laser được sử dụng khá phổ biến để xử lý bề mặt kim loại.

– Công nghệ laser sử dụng các xung tập trung cực mạnh và cực nhanh (1/1000s) với công suất lớn bắn trực tiếp vào bề mặt chi tiết, đánh bật các mảng bám hữu cơ trên bề mặt, làm sạch bề mặt các mối hàn kim loại, các mảng bám sơn cũ, dầu cặn và chất bẩn,….

Trên đây là các phương pháp xử lý bề mặt kim loạiCơ Khí 83 muốn chia sẻ đến quý khách. Hy vọng những nội dung này giúp quý khách lựa chọn được một phương pháp phù hợp nhất để thực hiện.

Mọi thông tin chi tiết vui lòng liên hệ Cơ Khí 83  để được hỗ trợ và giải đáp kịp thời. 

Nhiệt luyện là gì?

  • Nhiệt luyện là quy trình tạo ra sản phẩm kim loại/ hợp kim với cơ tính và tính chất như mong muốn bằng ba yếu tố chính. Ba yếu tố này được thực hiện tuần tự và với những chỉ số, thời gian khác nhau sẽ tạo thành những vật liệu có tính chất khác nhau.

– Nhiệt độ

– Thời gian giữ nhiệt

– Làm nguội vật liệu

  • Công nghệ nhiệt luyện vật liệu được thực hiện bằng cách nung nóng kim loại hay hợp kim đến một mức nhiệt độ tiêu chuẩn và đảm bảo vật liệu không được hóa lỏng. Sau đó, duy trì mực nhiệt độ đó trong một khoảng thời gian (khoảng thời gian duy trì nhiệt độ phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu). Cuối cùng tiến hành làm nguội vật liệu. Kết quả là từ vật liệu ban đầu, chúng bị thay đổi vi cấu trúc hoặc thành phần hóa học.  
  • Phương pháp nhiệt luyện giúp gia tăng ưu điểm về độ cứng, kéo dài tuổi thọ, nâng cao độ bền và khả năng chống mài mòn của vật liệu. Nhiệt luyện có thể làm cứng toàn phần và cũng có thể gia tăng độ cứng ở bề mặt. Nhưng vẫn giữ được sự dẻo dai bên trong của vật liệu.

Các phương pháp nhiệt luyện chủ yếu

Có 4 phương pháp nhiệt luyện cơ bản: Ủ, thường hóa, tôi, ram và 2 phương pháp nhiệt luyện kết hợp: hóa nhiệt luyện, cơ nhiệt luyện.

PHƯƠNG PHÁP NHIỆT LUYỆN CƠ BẢN

  Thực hiện Mục đích
Phương pháp ủ
(ủ hoàn toàn, ủ đẳng nhiệt,
ủ đạt xementit hạt, ủ khử ứng suất,
ủ không hoàn toàn)
Nung nóng vật liệu đến nhiệt độ nhất định

Duy trì nhiệt độ trong một khoảng thời gian(theo yêu cầu)

Làm nguội, tốc độ chậm < 200độ/h

Giảm độ cứng

Tăng độ dẻo

Phục vụ cho gia công cắt, gia công áp lực,
đúc, hàn, làm nồng độ thép cân bằng.

Phương pháp thường hóa Thực hiện bằng cách nung nóng thép
đến trạng thái (hoàn toàn) Austenit Duy trì nhiệt độ

Làm nguội trong không khí (tĩnh) nhằm làm cho Peclit (vốn từ Austenit phân hóa thành) phân tán thành xoocbit.
Ở dạng này, chúng có độ cứng khá thấp.

Cho độ cứng phù hợp với yêu cầu gia công (gia công cắt)

Trong các phương pháp gia công có áp lực,
phương pháp thường hóa giúp khử ứng suất có trong thép.

Làm nhỏ xementit tạo tiền đề cho công đoạn
nhiệt luyện cuối cùng.

Phương pháp tôi thép
(Tôi mặt ngoài, tôi xuyên tâm)
Nung nóng thép lên quá nhiệt độ của ngưỡng tới hạn

Quá trình giữ nhiệt được nhờ xuất hiện tổ chức Austenit.

Làm nguội nhanh

Tăng độ cứng

Tăng khả năng chống mài mòn

 

Phương pháp ram thép
(ram thấp, ram trung bình, ram cao)
Nung nóng thép đã tôi ở dưới các nhiệt độ tới hạn

Duy trì nhiệt độ ở một khoảng thời gian nhất định

Làm nguội

Làm giảm hoặc loại bỏ ứng suất dư trong thép

PHƯƠNG PHÁP NHIỆT LUYỆN KẾT HỢP

  • Hóa nhiệt luyện: Nung nóng vật liệu kết hợp làm thay đổi thành phần hóa học của bề mặt vật liệu. Từ đó dẫn đến thay đổi tính chất làm cho chúng có nhiều ưu điểm hơn vật liệu ban đầu.
  • Cơ nhiệt luyện: Nung nóng bằng nhiệt độ kết hợp với những tác động làm biến dạng dẻo. Nhằm thay đổi tổ chức cấu trúc vật liệu cơ tính, tính chất với diện tích lớn và mạnh hơn so với nhiệt luyện cơ bản.

Vai trò của nhiệt luyện trong ngành sản xuất gia công cơ khí?

Tăng ưu điểm về cơ tính

  • Nhiệt luyện đem lại những lợi ích ưu điểm về mặt cơ học như tăng độ cứng, độ bền, sự dẻo dai và đặc biết là khả năng chống ăn mòn. Những yếu tố này là ưu tiên hàng đầu khi lựa chọn vật liệu để làm bất cứ sản phẩm nào. Bởi không nhà sản xuất nào không mong muốn sản phẩm cơ khí của mình có trọng lượng nhẹ, giá thành tốt mà độ bền cao, chất lượng tốt.
  • Phương pháp nhiệt luyện như tôi thép, ram thép, độ cứng bề mặt và độ bền chung của vật liệu có thể được nâng lên đến 6 lần so với ban đầu.

Ưu điểm cơ tính của vật liệu cụ thể như sau:

  • Độ cứng tăng giúp chịu khả năng chịu tác động lực và sự va chạm tốt hơn.
  • Tăng khả năng chống mài mòn giúp kéo dài tuổi thọ của sản phẩm.
  • Tăng khả năng chịu tải trọng.
  • Trọng lượng vật liệu giảm giúp tối ưu chi phí nguyên liệu đầu vào.

Thuận lợi và dễ dàng cho quá trình gia công

  • Để tạo ra một sản phẩm, sắt thép hay bất kỳ loại vật liệu nào đều phải trải qua một hoặc nhiều giai đoạn gia công như rèn, cắt, gọt, đột, chấn, hàn, mài, làm nguội, xử lý bề mặt (sơn, đánh bóng…). Trong đó quá trình nhiệt luyện giúp cải thiện hiệu quả của các công đoạn gia công này. Tạo ra một vật liệu có đủ điều kiện (hoặc hơn thế nữa) để gia công mà hạn chế tối đa sai sót. Việc sử dụng một vật liệu không phù hợp có thể làm hao tốn nhân công để sản xuất hoặc khắc phục lỗi.

Ý nghĩa về kinh tế – khoa học

Nhiệt luyện mang lại sản phẩm chất lượng, đóng góp nhiều vào các yếu tố vĩ mô hơn như:

  • Tăng giá trị về công nghệ cho sản phẩm.
  • Lợi nhuận và uy tín của doanh nghiệp.
  • Sự phát triển kinh tế của ngành công nghiệp cơ khí.
  • Thước đo đánh giá trình độ, sự phát triển của công nghệ, khoa học trong ngành công nghiệp chế tạo, sản xuất, gia công cơ khí của nước ta và quốc tế.

Nhiệt luyện là quá trình quan trọng. Tuy nhiên, cần nhận thức và khéo léo trong việc lựa chọn phương pháp nhiệt luyện thích hợp nhằm mang lại sản phẩm vật liệu tốt nhất, phù hợp nhất với sản xuất.

———————————————————————————————————

Trên đây là những thông tin giúp quý khách hiểu rõ hơn về phương pháp nhiệt luyện. Cơ Khí 83 đã trải qua hơn 40 năm kinh nghiệm trong ngành cơ khí chế tạo nói chung và công nghệ nhiệt luyện nói riêng, chúng tôi tự tin khẳng định sẽ đem đến cho quý khách những sản phẩm có chất lượng tốt nhất dựa trên thế mạnh năng lực của mình. 

Mọi thông tin chi tiết vui lòng liên hệ với chúng tôi tại đây để được hỗ trợ kịp thời.

Các phương pháp đo kiểm trong cơ khí

Để đảm bảo độ chính xác đến từng mm trong gia công cơ khí, việc sử dụng đến dụng cụ đo cơ khí là rất cần thiết cần thiết. Dưới đây là các phương pháp đo kiểm và thiết bị đo chính xác không thể thiếu.

Các phương pháp đo kiểm trong cơ khí

Phương pháp đo trực tiếp: Đây là phương pháp mà giá trị của đại lượng đo được xác định trực tiếp theo chỉ số hoặc số đo trên thiết bị đo. Phương pháp này sẽ bao gồm:

  • Đo trực tiếp so sánh: Được sử dụng để xác định trị số sai lệch của kích thước so với mẫu chuẩn, giá trị sai số sẽ xác định bằng phép cộng đại số kích thước mẫu chuẩn với trị số sai lệch đó.
  • Đo trực tiếp tuyệt đối: Được thực hiện để đo trực tiếp kích thước cần đo và giá trị đo sẽ hiển thị trực tiếp trên vạch hiển thị của dụng cụ đo.

Phương pháp đo gián tiếp: Với phương pháp này giúp người dùng xác định được kích thước gián tiếp qua kết quả đo các đại lượng liên quan đến đại lượng đo.

Phương pháp đo phân tích: Có tác dụng xác định các thông số của chi tiết một cách riêng mà không hề phụ thuộc vào nhau.

Các dụng cụ đo cơ khí chính xác

Trong ngành cơ khí, có đa dạng các dụng cụ đo lường khác nhau. Trong đó một số sản phẩm như thước lá, thước cặp, panme, đồng hồ so, căn mẫu…giúp đảm bảo độ chính xác cao. Dưới đây là một số dụng cụ đo cơ khí chính các trong gia công cơ khí được ứng dụng rộng rãi hiện nay:

Thước cặp

Thước cặp thiết bị khá quen thuộc trong ngành gia công cơ khí, chế tạo, đo thông số kỹ thuật. Thước kẹp bao gồm các bộ phận: thân thước chính, phụ có khắc vạch chia, hàm kẹp, vít giữ. Thước kẹp được chia thành nhiều dải đo khác nhau, nó dùng để đo kích thước giới hạn và ngắn như chiều dài, chiều sâu, khoảng cách hay đo đường kính lỗ với độ chính xác giao động từ ± (0,02÷0,05) mm.

Panme

Panme cho độ chính xác cao, thậm chí là cao hơn thước kẹp, vì vậy nó được ứng dụng nhiều trong nghiên cứu hay đo thông số kỹ thuật. Thước đo panme thường được sử dụng để đo đường kính ngoài, đo lỗ, rãnh với độ chính xác đạt từ ± (0,005÷0,01) mm. Thiết bị cơ khí này cũng cung cấp nhiều dải đo khác nhau nhưng giới hạn, ví dụ panme ghi 0 – 25 chỉ đo được kích thước ≤ 25mm.

Đồng hồ so

Đồng hồ so được dùng để đo độ thẳng, độ phẳng, đo độ đảo mặt đầu, độ đảo hướng. Đây là thiết bị cầm tay hiện đại, giúp thao tác và sử dụng dễ dàng. Cũng giống như panme và thước cặp, đồng hồ so cung cấp phạm vi đo giới hạn. Khi sử dụng chỉ cần đặt vị trí của đồng hồ đo phù hợp và thanh đo được đặt vuông góc với bề mặt đo. Bạn chỉ quán sát kết quả thông qua mặt đồng hồ hoặc màn hình LCD với đồng hồ so điện tử.

Căn mẫu

Căn mẫu được sử dụng để kiểm tra dùng trong sản xuất hàng loạt, hàng khối để kiểm tra kích thước các sản phẩm có đạt yêu cầu hay không?

Hệ thống kiểm soát chất lượng tại Cơ khí 83

Tại Cơ Khí 83 sản phẩm sẽ phải trải qua quá trình kiểm tra chất lượng nghiêm ngặt trước khi bàn giao cho khách hàng. Điều này nhằm mục đích đảm bảo sản phẩm hoàn chỉnh đến từng chi tiết nhỏ nhất dựa vào những máy móc thiết bị tân tiến của Công ty chúng tôi, điển hình như: máy kiểm tra độ cứng, máy chụp X-quang, phân tích quan phổ, cân chính xác cao, máy siêu âm, phòng thí nghiệm hóa học, kính hiển vi vạn năng, máy kiểm tra kéo nén,… 

Mọi thông tin chi tiết vui lòng liên hệ với chúng tôi để được tư vấn và hỗ trợ kịp thời

THÔNG TIN LIÊN HỆ